URC - Układy Rezystywno-Pojemnościowe
top_wiki_b.jpg

URC - Układy Rezystywno-Pojemnościowe

Zostały opracowane w Ośrodku Badawczo Rozwojowym Techniki Hybrydowej i Rezystorów w Krakowie i wdrożone następnie do produkcji w Zakładach Elektronicznych TELPOD.

Jestem ich konstruktorem i chciałbym opowiedzieć historię ich powstania.

W gierkowskich latach 70-tych zakupiono wiele licencji mających dokonać technologicznego skoku Polski w nowoczesność. Między innymi Zakłady Elektroniczne Telpod w Krakowie w roku 1971/72 uruchomiły, na licencji belgijskiej firmy Sprague, produkcję hybrydowych układów grubowarstwowych.

Drugą dużą inwestycją wdrożoną w Telpodzie była japońska licencja na produkcję potencjometrów, gdzie na podstawowym podzespole - płytce laminatowej (lub ceramicznej) nanoszono warstwę rezystywną metodą sitodruku.

Jednocześnie powołano przy Telpodzie, Zakład Doświadczalny specjalizujący się głównie w projektowaniu i wykonywaniu aparatury pomiarowej na potrzeby produkcji oraz Ośrodek Badawczo-Rozwojowy Techniki Hybrydowej i Rezystorów jako placówkę naukową mającą rozwijać zakupione technologie. Pieniądze na działalność naukowo-badawczą uzyskiwano nie tylko od zleceniodawców ale również z prestiżowych tzw "programów rządowych".

Mocno naciskano na konstruktorów aby znaleźć taki temat pracy badawczej, który mógłby zostać przyjęty do programu rządowego. I właśnie wtedy dotarła do nas "z zachodu" płytka drukowana odbiornika radiowego gdzie nie było tradycyjnie wlutowywanych rezystorów tylko były one nadrukowane sitodrukiem bezpośrednio na laminacie płytki.

Ponieważ, wydawałoby się, Telpod posiadał wszelkie warunki aby móc produkować taki wyrób, dyrekcja OBRTHiR zgłosiła do programu rządowego temat: "Zastąpienie rezystorów wlutowywanych do płytek drukowanych laminowanych, rezystorami bezpośrednio nadrukowywanymi metodą sitodruku na tych płytkach". Ekonomiści wyliczyli, że takie rozwiązanie byłoby bardziej niezawodne, nowoczesne i tańsze od technologii dotychczasowej. Projekt został przyjęty do programu rządowego (w resorcie przemysłu metalowego) a jego realizację dyrekcja OBRHiR zleciła mnie.
Z Zakładów Radiowych DIORA uzyskaliśmy "do prób" kilka rodzajów projektów laminatowych płytek drukowanych do odbiorników radiowych, na których nanieśliśmy sitodrukiem rezystory.

Niestety były to laminaty papierowo-fenolowe kruche i nie wytrzymujące temperatur wypalania warstw rezystywnych. Zamówiliśmy więc w Zakładach Tworzyw Sztucznych w Gliwicach laminaty epoksydowo-szklane z folią miedzianą. Wytrawiliśmy ścieżki, nadrukowali rezystory i poddaliśmy "nasze" rezystory na płytkach badaniom w laboratorium klimatycznym. Okazało się, że spełniają krajowe Polskie Normy, normy DIN, British Standards i to nam wystarczyło do pełni szczęścia, na tamtą chwilę.

Tu mała dygresja: Zakłady Tworzyw Sztucznych w Gliwicach temat: "Opracowanie laminatu epoksydowo-szklanego jako podłoża dla rezystorów nanoszonych metodą sitodruku", wpisały do swojego (tj. przemysł chemiczny) projektu rządowego.

Teraz, podążając zgodnie z harmonogramem (sami musieliśmy go sobie ułożyć ale ministerstwo nas pedantycznie rozliczało), należało projekt wdrożyć do produkcji.

Tu się zaczęły problemy:

1 - Zakłady DIORA kilka razy od momentu przekazania nam próbek, zmieniły topologię płytek i zarzekły sobie prawo do takich zmian na przyszłość (głównie z powodu dostaw podzespołów o różnych wymiarach) co wywracało nasze konstrukcje i planowania.

2 - Projekty z DIORY zakładały iż rezystory (oraz inne elementy) muszą znajdować się po przeciwnej stronie płytek niż ścieżki miedziane co wymuszało wykonanie przewodzących przepustów (metalizacja galwaniczna otworów była droga i dla nas oraz w DIORZE niedostępna)

3 - Nie było możliwości (bez kilkuletniego, wcześniejszego zaplanowania i zarezerwowania pieniędzy, których też nam nie przyznano) uruchomienia odpowiednio dużej produkcji laminatu epoksydowo-szklanego.

4 - Cena laminatu epoksydowo-szklanego w stosunku do dotychczasowo używanego laminatu papierowo-fenylowego była znacznie, znacznie wyższa.

Czyli realizacja naszego zadania, wpisanego do projektu rządowego była, w ustalonych terminach i bez dodatkowych inwestycji NIEMOŻLIWA !

Nie wykonanie stawianych przez "partię i rząd" zadań groziło wieloma przykrymi konsekwencjami. Nasi dyrektorzy straciliby zaufanie "centrali", medale, wysokie nagrody, udział w bankietach, nasi szefowie premie, dostaliby może nagany partyjne i pewnie pominięcie przy awansach i przydziałach. Nas konstruktorów czekałaby w najlepszym przypadku degradacja, w najgorszym uznanie za sabotażystów. Tak więc czekała mnie poważna rozmowa z kolegami z Dzierżoniowa. W sumie musiało się znaleźć jakieś rozwiązanie.
TELPOD i DIORA były w tym samym zjednoczeniu UNITRA i jechaliśmy na tym samym wozie.

W końcu wpadliśmy na pomysł aby wykonać podzespół - "specjalny" układ hybrydowy wlutowywany do płytki drukowanej odbiornika radiowego.

Na niedużej płytce laminatu epoksydowo-szklanego metodą sitodruku nanieśliśmy srebrną pastą ścieżki przewodzące. Następnie zostały tą samą metodą naniesiono rezystory (pasty od potencjometrów). Aby dodatkowo odróżnić nasz układ od tych wykonywanych technologią licencyjną wkleiliśmy do niego przewodzącym klejem zwijki - półprodukt kondensatorów. Wyprowadzeniami były przynitowane końcówki potencjometrów.
W ten sposób powstały, w sumie, trzy różne układy rezystywno-pojemnościowe - (stąd nazwa URC): URC-001, URC-002 i URC-003.

A poza tym (prawie) spełniały założenia projektu: "Zastąpienie rezystorów wlutowywanych do płytek drukowanych - laminowanych, rezystorami bezpośrednio nadrukowywanymi metodą sitodruku na tych płytkach" i, co podkreślano przy każdej okazji, projekt został rozszerzony o elementy kondensatorów. Jako namacalny dowód naszego "sukcesu" był odbiornik radiowy Ślązak.

Gdy "nasz program rządowy" został wdrożony do produkcji i oficjalnie odebrany, nim jeszcze opadł "kurz medialny" TELPOD natychmiast zmienił technologię i układy URC produkował na podłożach ceramicznych z drucianymi, lutowanymi końcówkami zgodnie z licencją.

Laminat epoksydowo-szklany, klejenie kondensatorów, nitowanie wyprowadzeń wprowadzały tylko zamieszanie i dodatkowe koszty na produkcji.

DIORA bazując na płytce drukowanej Ślązaka produkowała jeszcze, z układami URC, radioodbiorniki Giewont i Beskid.

Jerzy Turczak


Zdjęcia własne układów oraz płytki z radia "Ślązak":
→→Układy URC nowe i w zastosowaniu

Na poniższej stronie jest zdjęcie URC-003:
http://www.pwl.mikrokontroler.pl/hybrydy/hybrydy.htm
Strona Alka →→ Polskie układy hybrydowe, produkowane niegdyś przez PIE, DOLAM, ZDPUH, OBREUS


Jeżeli ktoś ma uwagi na temat powyżej opisanego wątku, to proszę o informację przez zakładkę Kontakt

→→ Strona zbiorcza układów URC

→→Strona zbiorcza układów hybrydowych

Polscy →→ wytwórcy układów hybrydowych

bot_wiki_b.jpg
O ile nie zaznaczono inaczej, treść tej strony objęta jest licencją Creative Commons Attribution-ShareAlike 3.0 License